具體參數(shù)

拖泵制作工藝

刀具選擇

從該齒輪的結構和技術參數(shù)可知，該錐齒輪屬于標準結構，一般情況下，標準直齒錐齒輪成形銑 刀的齒形是按大端背錐當量漸開線齒形設計，而齒厚則按照小端設計，并考慮留有一定精切余量。一 般情況下直齒錐齒輪成形銑刀有3把、8把、15把、26把一套，刀號應按照錐齒輪當量齒數(shù)來選擇。當 量齒數(shù)Zv可按照下式計算：

熱處理工藝方法及過程

如前文所述，機加工前對齒坯進行整體高溫正火處理，正火設備為RT-90-9 箱式爐，具體工藝過程是，爐溫升至裝爐溫度400-650℃時，將齒輪放 爐中，裝零件時如果需要疊放，疊放高度不要超過兩層，然后將零件加熱至920-940℃，使組織完全發(fā)生相變，保溫30-50分鐘后，空冷即可。正火工藝：

由于該齒輪精度要求不是很高，為降低滲碳淬火成本，可以采用滲碳后直接淬火的工藝方法，具 體方法是將零件裝入滲碳筐中，不要疊加，爐溫升至840℃開始滴航空煤油，煤油滴速為60-80d/min， 爐溫升至930℃時零件開始裝爐。排氣期結束后，放入兩只試棒，其中一只試棒在擴散時間為120 min時取出淬油冷卻并檢驗淬硬層深度，根據(jù)檢驗結果決定是否降溫，若滲碳層深度不足，擴散期延長至 150min。滲碳時可按照表1規(guī)定參數(shù)進行，為控制滲碳時的碳勢濃度，可采用在滲碳爐中加裝氧傳感 器的方法進行監(jiān)測和控制，氧傳感器通過氧化鋯探頭，將氣氛狀態(tài)轉化為電勢差，上述差值通過控制 系統(tǒng)的比較和計算，確定碳勢的濃度是否合適并對其進行自動優(yōu)化和調整，使碳勢控制精度可以達到 ≤±0.05%C，可有效控制滲碳層深度并提高滲碳層的質量，確保無塊狀、網狀滲碳物，滲碳設備采 用RQ3-75-9井式滲碳爐。滲碳均溫期結束后，零件出爐直接淬火。淬火設備選用專用恒溫油槽，淬 火介質為專用等溫分級淬火油，介質溫度恒定在110-120℃之間，冷卻30min后，出爐空冷。

為消除淬火后零件的殘余應力并防止淬火裂紋的產生，應盡快將淬火后的零件進行低溫回火處理，具體工藝方法是在當爐溫升至160℃左右時零 件開始裝爐，保溫120-150min后，出爐空冷，回火設備為RJJ-36-6回火爐。淬火及回火工藝圖見圖5：

后序處理

將熱處理后的零件放在噴砂機的轉盤上進行噴砂處理，選用石英砂的粒度為10-20目，在噴砂過 程中要經常翻動零件使各面噴砂效果均勻。零件噴砂完后，放入防銹液中浸泡2-4min后，在空氣中干 燥。需要注意的是，防銹處理必須在噴砂后24小時內完成。

效果

上述方法簡單實用，不需要專用裝備即可實現(xiàn)直齒錐齒輪的加工，且經濟性好，成本較低。經對 加工后的錐齒輪進行檢測，尺寸及形位精度均符合要求，滲碳層深度為1.1-1.3mm，齒部金相組織為 單一的板條狀回火馬氏體組織，硬度為HRC58-62。心部硬度為HRC36-40，完全可以滿足該零件的質 量要求。